油漿熱裂化生產70#道路瀝青裝置

使用煉油廠催化裝置外甩的油漿，經熱裂化裝置進行熱加工，生產70#道路瀝青。產品分布情況：氣體7％，汽油3～5％，柴油38～40％，70#道路瀝青49％，焦炭＜1％。裝置所產生的7％的氣體，作為加熱爐和蒸汽鍋爐的燃料，消耗約3％，剩余4％用于燃料氣體發電，所產生的電能供應整個裝置用電量的80％以上，使整個裝置能耗降低到最低水平。
建設一座3萬噸／年熱裂化裝置，裝置區投資210萬元，罐區投資120萬元，2噸蒸汽鍋爐20萬元，征地、通水通電（200KW）、辦公場所、綠化等80萬元，總投資約430萬元。每天（24小時）的加工量約80～150噸。
根據2007年5月20日油品價格計算效益情況：原料，催化油漿，2900元／噸。產品，汽柴油4800元×0.43＝2064元，70#道路瀝青2800元×0.49＝1372元，產品合計收入3436元，每噸加工費包括設備折舊約100元，每噸凈利潤大于400元，每天加工120噸，每天凈利潤4.8萬元。三個月可收回全部投資。
裝置的基本原理：油漿進入分餾塔的下段，在塔中與高溫的反應油氣直接進行換熱，匯合分餾塔低循環油，一起用泵送入加熱爐加熱至反應溫度并開始反應，加熱爐出口溫度約490～500℃。為了提高裂化深度使裂化反應繼續進行，油漿出爐后再進入反應塔的上部。反應塔內維持約2.0MPa和490℃的反應條件，油漿在此條件下停留一段時間，繼續進行裂化反應。反應油氣由反應塔頂部進入分餾塔，分餾出油氣，汽油和柴油，瀝青由反應塔低抽出。

經由我公司設計安裝施工的熱裂化裝置，自2003年至今，已達11套，分別運行于淄博、東營、墾利、利津、廣饒、天津大港、江蘇常州。目前運行良好，均取得了好的經濟效益。

廢機油即各種內燃機曲軸箱中更換下來的廢潤滑油由于在使用過程中受外界污染產生大量膠質、氧化物從而廢棄.但是近年來由于其可再生柴油的經濟上的效益使得許多人為之而努力. 國內現今再生廢機油為柴油的工藝多用較原始的高溫裂解辦法設備設計落后缺乏科學性催化劑易中毒或不用催化劑柴油轉化率低品質差只能當燃料油出售而由于環保和消防的原因使得此行業不得不隱蔽生產嚴重阻礙此行業的發展.

基于以上問題經多年不斷摸索研究我司總結了一套成熟、先進、環保的再生高品質柴油的工藝.表現為以下幾點:

一、 催化劑的改進.在蒸餾過程中影響廢油裂解程度的因素很多容易出現裂解不完全的問題為促進廢油的裂解加快出油和縮短出油時間提高出油率本工藝特別設計了適合廢油裂解的強力催化劑其成分全部由進口材料合成實用、高效大大提高了輕柴油的分離程度縮短了分離時間出油率保證超過八成以上.

二、 獨特高效的設備組合.成品油品質的好壞很大程度上取決于裂解設備的合理性.本設備由裂解釜---一級催化塔----冷凝器----二級催化塔----回流塔---精制釜等組成合理的利用了熱效率而獨創的兩極催化回流裝置能一次得到品質優良的終產品-純凈的0#柴油經權威部門檢驗完全達到國家標準.

三、 消防環保完全達標.本工藝設備在尾級段特別設計了排污處理使環保問題得到徹底解決而本工藝全部設備均由國家特許壓力容器單位訂做及檢驗潔凈封閉式生產徹底解決消防問題.給投資者100%利益保障.

四、 實用面廣.本套設備還可同時處理廢塑料、廢輪胎、渣油、艙底油或其混合物.一機多用.而由于原料的適應面廣使投資者普遍擔心的原料來源問題得以解決和保障.

利潤分析:

無論在任何時期0#柴油或非標工業燃料柴油均為供不應求的緊銷產品.關鍵在于利潤的多少.現以廢機油為例:廢機油現今市場價為2600元左右÷八成即(0.8保守出油率)=3250再加上燃料費100-200元(可用煤或柴)再加催化劑成本100合計總成本為:3550元.而銷售價最低可達4500/噸利潤為950元扣除雜費100元為850元/噸.而日產10噸(中型裝置)其效益顯而易見.

設備投資:

日產5噸(小型裝置): 全套設備約12萬

日產10噸(中型裝置): 全套設備約18萬

1、本設備保證為全國同類產品中，使用壽命最長、操作最安全的小型煉油裝置。

2、本設備保證為全國同類產品中，出油率最高，品質最好的小型煉油裝置。

3、本設備保證為全國同類產品中，自動化程度最高，免于人工排渣的小型煉油裝置。

4、本設備保證為全國同類產品中，操作成本最低，能耗最低的小型煉油裝置

產品描述：先進的廢潤滑油再生優質潤滑油設備
全世界潤滑油的總產量為4000萬噸，2008年中國潤滑油消費量約為400萬噸，成為世界第二大潤滑油消費國。潤滑油主要由基礎油組成，而基礎油是調和優質潤滑油的基礎原材料，所以，再生潤滑油的首要條件是再生優質基礎油。
近年來，國際上將廢潤滑油的再生工藝分為三類，
(1)、再凈化，如過濾的方法。
（2）、再精制，如萃取的方法。
（3）、再煉制，它是包括蒸餾在內的主要工藝方法。
以上三種方法，以第三種方法最徹底，最有效，但是，蒸餾的同時，多存在溫度過高，易使油品裂化的問題，并且能耗過高，造價昂貴。
本公司秉承一貫安全，高效，精益求精的原則，經多年技術攻關，采用世界最新分子蒸餾技術，開發出一套先進的廢潤滑油再生優質潤滑油設備及工藝。
分子蒸餾
是一種特殊的液--液分離技術，它不同于傳統蒸餾依靠沸點差分離原理，而是靠不同物質分子運動平均自由程的差別實現分離。所謂分子運動自由程是指相鄰量詞碰撞之間所走的路程。 當液體混合物沿加熱筒體流動并被加熱，輕、重分子會逸出液面而進入氣相，由于輕、重分子的自由程不同，因此，不同物質的分子從液面逸出后移動距離不同，若能恰當地設置一塊冷凝板，則輕分子達到冷凝板被冷凝排出，而重分子達不到冷凝板沿混合液排出。這樣，達到物質分離的目的。
分子蒸餾技術的特點
分子蒸餾技術作為一種與國際同步的高新分離技術，具有其他分離技術無法比擬的優點：
1、操作溫度低（遠低于沸點）、真空度高（空載≤1Pa）、受熱時間短（以秒計）、分離效率高，特別適宜于高沸點、熱敏性、易氧化物質的分離；
2、可有效地脫除低分子物質（脫臭）、重分子物質（脫色）及脫除混合物中雜質；
3、其分離過程為物料分離過程，可很好地保護被分離物質不被污染，特別是可保持原有添加劑不被流失，保持潤滑油原來品質；
4、分離程度高，高于傳統蒸餾。
將廢機油再生成基礎油可分為兩步進行。
第一步、以薄膜蒸發器進行脫水脫渣製程
第二步、以分子蒸餾器+真空輔助進行基礎油還原製程(去除氧化物及油泥)
設備處理量:200kg/hr 400kg/hr 1000kg/Hr 及2000 kg/hr