原油提煉汽柴油裝置設備

描述：

1、 原油提煉汽柴油裝置設備

習慣上稱直接從油井中開采出來未加工的石油為原油，它是一種由各種烴類組成的黑褐色或暗綠色黏稠液態或半固態的可燃物質。

原油里面含有各種各樣的烴類物質。石油精煉就是將每種組分都分離出來，使其能夠被進一步利用�；瘜W家使用如下步驟進行石油精煉：

1、將原油中各種組分（稱為餾分）分離出來的最古老、 最常用方法是利用沸點的不同來實現。該過程被稱為分餾�；�本方法是對原油進行加熱，使其蒸發之后再對蒸汽進行液化。 2、較新的技術是利用對某些餾分進行化學加工，從而得到其他餾分，該過程被稱為轉化。

常減壓是處理原油的龍頭裝置，其生產可從原油中分離出各種沸點范圍的產品和二次加工的原料。

一、工藝綜述

煉油常減壓裝置是原油加工的第一道工序。原油經過蒸餾分離成多種油品和下游加工裝置的原料。常減壓裝置控制系統及操作的水平，對煉油廠的產品質量、收率以及對原油的有效利用都有很大影響。按過程可分：

1、 電脫鹽：

電脫鹽就是在原油中注入一定量含氯低的新鮮水或常壓塔塔頂冷凝水，經充分混合溶解殘留在原油中的鹽類。同時稀釋原有油水，形成新的乳化液，然后在破乳劑的作用下沉淀分離出，達到脫鹽的目的。

2、 原油蒸餾

A、我國原油蒸餾裝置一般在常壓分餾塔前設置初餾塔或閃蒸塔。在于將原油換熱升溫過程中已經氣化的輕質油及時蒸出，使其不再進入常壓加熱爐。以降低加熱爐的換熱負荷和原油換熱系統的操作壓力降。從而節省裝置能耗和操作費用。初餾塔頂產品輕汽油餾分作催化重整原料。

B、 常壓塔設置3~4個側線，生產汽油、溶劑油、煤油、航空煤油、輕柴油、重柴油等產品或調和組分。

C、 減壓塔側線出催化裂化或加氫裂化原料，產品較簡單，分餾精度要求不高。

D、減壓塔一般按“濕式”或“干式”操作（即減壓塔段和減壓爐管不注或少注蒸汽）操作

3、 分餾塔

分餾塔是原油蒸餾過程中的核心設備。工藝條件主要有分餾塔的溫度、壓力即回流比等。塔的閃蒸壓力由塔頂壓力和閃蒸段以上塔板總壓降決定。常壓塔壓力由塔頂冷凝系統的壓確定。減壓塔頂壓力主要由抽空器的能力決定。不論常壓塔還是減壓塔，其閃蒸壓力的降低，均意味著在相同氣化率下爐出口溫度可降低，從而降低燃料消耗。閃蒸段以上部分壓力降低，各側線餾分之間的相對揮發度增大，有利于側線餾分的分離。一般優化控制都是圍繞常壓塔作文章的。

4、 加熱爐

對原油蒸餾的加熱爐，要求在規定的氣化率下，爐管內的最高油料溫度應低于油料開始裂解的溫度。（特別是減壓加熱爐）一般從設備角度采取氣化段爐管擴張的措施，使爐管內最高油溫不超過400℃。

二、控制系統選型對工藝效益的影響

傳統石化行業80年代前大多采用常規儀表控制，90年代開始逐漸用DCS控制。DCS取代了常規儀表，使石化行業如虎添翼，一是DCS基本上是內部連接，取消了大量的中間接點和盤裝儀表，減少了故障點，使自控系統更可靠地服務于工藝過程；二是由于它強大的軟件功能，可方便地搭接各種復雜控制回路，從而實現智能控制，優化控制。三是由于它的網絡功能，管理層不但可以及時了解生產情況，而且可以運用各種類型的管理軟件方便地指導生產。下面就是我們為5-100萬噸常減壓裝置所作的配置介紹。

三，系統配置

系統由現場儀表、控制站操作站、工程師站構成。操作站/工程師站通過系統網SNET與控制站進行數據交換�？刂普緝葎t通過控制網CNET于實時數據傳遞。一般在控制回路70－100個，工藝檢測點240－300個。按崗位分配置由屏幕顯示的操作臺3－4個�；�本配置:控制站1套 (1:1冗余控制面板)操作站3臺（可根據需要增加）工程師站1臺工業標準機柜7臺I/O卡52塊 :其中控制I/O 26塊,I/O輸入/輸出或數字輸入/輸出26塊,均按1:1冗余配置.電源組件:提供24V DC/6A和5V DC/7A直流電源,冗余配置.

附屬設備:根據需要配置.

四、典型控制

原油蒸餾工藝過程基本上是個氣液相轉換的物理過程，因此所有控制機理應遵循物料、熱平衡、相平衡以及質量和熱傳遞等基本原理。

1` 加熱爐支路出口溫度的均衡控制2` 加熱爐燃燒控制3` 分餾塔的質量閉環控制

4` 常壓塔多變量智能控制5` 過氣化率控制

用DCS實施對常減壓裝置自動化控制，給該裝置帶來了良好的經濟效益和社會效益。來自兩方面：一方面使用了智能控制、復雜控制、提高了產品質量、提高了輕質油拔出率，另一方面由于取代了常規儀表，減少了中間故障率，提高了設備安全運行周期，減少了故障停車次數，增加了生產時間，也構成了創造效益的另一方面。

我們的優勢：

1、 優化的工藝路線和工藝操作。

2、 基于節能減排的深刻理解，我們擁有更好的解決方案和獨創的配套設施。它們體現在：廢水的徹底回收、側線余熱最大限度的換熱利用、機泵變頻的節能、加熱爐的獨特設計、改善了煙氣的回收，火嘴、吹灰等細節，使熱效率大幅的提升，最高可達90%。

3、 先進的控制系統。