廢機油再生基礎油成套設備

描述：

潤滑油占世界石油產品總消耗量的重要部分，其耗量僅次于燃油。隨著國民經濟的迅速發展，近年來我國潤滑油消費的增長速度已超過5%，2004年潤滑油消費量已消耗量超過 400 萬t。而可供回收的廢潤滑油資源應為消費量的40%～45%，約有160萬 t，可以生產再生油品約 100 萬 t。 廢潤滑油是潤滑油在使用過程中由于氧化、老化、變質、混入燃料油組分、混入雜質水分而與新潤滑油在質量指標上有明顯區別的油。一般在粘度、閃點、酸值、水分、顏色、戊烷不溶物等指標上體現出來，從潤滑油劣化機理分析，絕大部分廢潤滑油其實并未真正失效，變質的只是其中部分烴類，主要變化為低分子烴、稠環芳烴、膠質或瀝青，約占10%～25%其余大部分烴類仍是潤滑油的主要有效成分。因此，廢油回收再利用的關鍵是除去污物等雜質，使其重新達到潤滑油的質量指標。 廢潤滑油可以用于生產其它產品，如進行裂化生產輕質的柴油和汽油產品，也可以處理后回收作為潤滑油基礎油。將廢潤滑油通過適當的工藝處理，除去廢油中變質污物和雜質，生成質量符合要求的基礎油，經進一步生產以及調配各種添加劑后，就可以得到質量優良的成品潤滑油。 工藝路線： 國內外廢潤滑油再生工藝目前，國內外廢潤滑油的再生工藝主要可歸納為 3 類。第一類為有酸工藝，如：酸洗工藝、酸洗—白土補充精制工藝；第二類為無酸工藝，如：沉降—絮凝—白土精制工藝、白土高溫接觸無酸工藝、溶劑抽提—白土精制工藝；第三類為加氫工藝，如：薄膜蒸發—加氫工藝、溶劑抽提—蒸餾—加氫工藝。 ?國內典型的廢潤滑油再生工藝技術 2.1.1?蒸餾—酸洗—白土精制工藝 目前，國內大部分的廠家均采用蒸餾—酸洗—白土精制工藝。由于該工藝主要原料是酸和白土，原料易得、成本較低，并且工藝流程比較簡單，對設備的要求也低，可適用于多種類型的廢潤滑油再生。酸洗過程一般用的是硫酸，硫酸加入量因廢潤滑油的廢棄程度而異，一般在 1%～5%，白土用量也因再生潤滑油的要求質量而異，一般在 8%以下。但該工藝對廢潤滑油的再生利用率低，再生潤滑油的質量不高。并且，該工藝對硫酸、白土需求量大，精制過程所產生的廢酸渣、白土渣至今還沒有很好的處理方法，同時還產生了大量的氣體污染 物，對環境有很大的影響。 2.1.2?沉降—蒸餾—酸洗—鈣土精制工藝 沉降—蒸餾—酸洗—鈣土精制工藝，其特點是在硫酸酸化后，向酸洗油中加入一定量的石灰粉來中和游離的硫酸和石油磺酸等，同時有利于酸渣的沉降，提高再生潤滑油的質量。去除酸渣后再用活性白土進行補充精制即可。該工藝減少了高價活性白土的用量，降低了生產成本，更有利于實現工業化生產。 2.2?國外廢潤滑油再生工藝技術路線 2.2.1?IFP?工藝 法國石油研究院（Institut Francais du Petrole）研究開發了廢潤滑油再生的 IFP 工藝。它也是一種硫酸—白土精制工藝，不同的是在硫酸酸化之前先用丙烷對廢潤滑油進行萃取凈化處理，從而減少精制過程中硫酸和白土的用量，使硫酸用量從原來的8%～10%降到 3%～5%，白土用量也從 5%～8%降到 3%～4%。此工藝不僅提高了廢潤滑油的再生利用率，還大大降低了硫酸、白土的消耗，降低了生產成本，也減輕了環境的壓力。 2.2.2?Snamprogeti?工藝 意大利 Snamprogeti S.P.A.公司對 IFP 工藝進行研究發現，如果廢潤滑油在精制處理之前先經常壓蒸餾除去水、輕油，再經過丙烷抽提、真空蒸餾，也可獲得潤滑油基礎油，殘余組分再用丙烷抽提一次即可。該工藝不需要硫酸酸化和白土精制，在生產過程中不會產生酸渣、廢白土渣，減少了污染，節約了大量的資源、能源。但該工藝需要多套裝置組合，流程長、設備復雜、投資大，而且年處理量大都在萬噸以上。 2.2.3?KTI?工藝 國 際 動 力 技 術 公 司 （ Kinetics TechnologyInternational）與海灣科技公司共同研究開發了廢潤滑油再生工藝——KTI 工藝（其中加氫技術作為專利技術）。該工藝先對廢潤滑油進行常壓蒸餾除去水及氣體油，然后在高真空條件下，利用刮膜蒸餾器蒸餾出潤滑油餾分，所得餾分再進行加氫精制即可。KTI 工藝可較好地除去廢潤滑油中殘留的含硫、氧 及氮等混合物，再生潤滑油質量較好且再生回收利用率較高，可達 80%～85%。但該工藝流程復雜，對設備和操作的要求也高，要實行大規模連續生產還有一定的困難。 我們的領先工藝： 1．分子蒸餾再生廢潤滑油新工藝技術 分子蒸餾是一種新型的石油化工分離技術，它是在高真空技術條件下遠低于常壓沸點的分離過程。采用多級分子蒸餾技術，研究生物質燃料油獲得不同溫度及真空度條件下脫水、采集產品餾分，為高真空條件分離重質油提供了相關工藝參數。分子蒸餾工藝是一種高新技術和新型材料綜合應用新型分離技術，可通過高真空使沸點大幅度降低，從而使廢潤滑油中雜質脫除時不發生分子斷鏈和降解，既保證再生潤滑油產品黏度及閃點等指標合格，又確保再生潤滑油顏色淺，質量可達到或超過原潤滑油質量標準。 我們的優勢： 1.獨創三級分子蒸餾分離裝置可依次蒸餾出汽柴油、潤滑油基礎油，蒸餾殘渣作為燃料油調和原料。裝置開車工藝技術參數為： 第一級薄膜蒸餾溫度為140～170℃，壓強為?200～1 500Pa，分離出汽柴油，第二級分子蒸餾溫度為?170～210℃，壓強為?30～100Pa，分離出輕質潤滑油基礎油；第三級分子蒸餾溫度為?210～250℃，壓強為?1～20Pa，分離出重質潤滑油基礎油，未餾出殘渣作副產重質燃料油處理。該分子蒸餾裝置在處理廢潤滑油過程中，不用經過酸洗、堿洗、脫色、沉淀等化學過程，沒有酸堿中和后的鈉鹽及脫色劑的排放，對環境幾乎沒有污染。經過分子蒸餾技術分離出來的潤滑油基礎油在指標內接近或等同于新油，閃點、黏度等指標均可達到國家標準。 2、在年處理萬噸以上裝置我們推薦采用塔器減壓蒸餾與復合溶劑萃取結合工藝。其優點：能耗更低，效率更高，可無限放大，而產品品質仍然可保證國家Ⅰ類基礎油標準。 3、獨創的熱能回收系統 基于能耗的深刻理解，我們優化的換熱網絡，打破了常規分子（短程）蒸餾、薄膜蒸發的高能耗，低效率的瓶頸。 4.精確的控制系統 全自動連續運行裝置，DCS控制系統，精準控制餾出口溫度、壓降、液位及流量。 四：我們的承諾 根據你的實際情況提供全套整體廢潤滑油處理解決方案。 提供領先的1-100萬噸成套提煉裝置及工程總承包。 全程跟蹤技術服務，無論你在全球任一適合建設煉化工程的國家和地區，我們都可提供上門服務 ?我們熱愛著這一職業，我們的專業團隊將以可以成為你值得信賴的真誠朋友和事業伙伴為己任。